| QC/T 662-2000（2000-11-06批准，2001-04-01实施） 前 言 本标准由国家机械工业局提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：苏州新智机电工业有限公司、无锡泰盛实业有限责任公司、一汽杰克赛尔空调有限公司。
本标准主要起草人：胡平、唐锡年、程立惠。 中华人民共和国汽车行业标准 汽车空调（HFC-134a）用贮液干燥器 QC/T 662-2000
1 范围 本标准规定了汽车空调（HFC-134a）用贮液干燥器（以下简称贮液干燥器）的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以HFC-134a为制冷剂的汽车空调用贮液干燥器。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T 6287-1986 分子筛静态水吸附测定方法
GB/T 10125-1997 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 3 术语 3.1 贮液干燥器 贮液干燥器是一种装有干燥剂、过滤器等，用于收集循环于系统中的制冷剂中所含过量的水分并贮存高压液态制冷剂的容器。 3.2 干燥剂 用于收集和容纳水分的固体吸附剂，在制冷循环中，干燥剂应与制冷剂、冷冻润滑油相容。 3.3 压力损失 制冷剂流经贮液干燥器进出口的压力差值。 3.4 干燥剂吸水能力 干燥剂在湿空气或制冷剂中吸得水的最大质量与吸水前干燥剂质量之比。 4 技术要求 贮液干燥器应符合本标准要求，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。 4.1 外观 贮液干燥器外表面应标志清晰，焊缝均匀，明显划痕、油污。 4.2 气密性 任一处泄漏量应不超过5 g/年。 4.3 耐压性 贮液干燥器在5.3 MPa压力下进行试验后应无泄漏及明显变形，并应在10.5 MPa压力下不破裂。 4.4 清洁度 贮液干燥器内部杂质含量应不大于20 mg。 4.5 干燥性能 4.5.1 干燥剂吸水能力不小于15％。 4.5.2 干燥剂预吸水量不大于干燥剂重量的3.5％。 4.6 压力损失 进出口压力差值应满足设计要求，一般不大于20 kPa。 4.7 耐高温性 高温试验后，外观无异常变形、破损，并应符合4.2的要求。所有非金属零件应无损坏。 4.8 耐变温性 温度交变试验后，应无异常变形或损坏，并应符合4.2的要求。 4.9 耐振性 振动试验后，外观应无异常变形，并应符合4.2的要求。解剖贮液干燥器试验件，内部零件应无损坏。 4.10 耐压力交变性 压力交变试验后，应无异常变形或开裂现象，并应符合4.2的要求。 4.11 易熔塞击穿温度 当贮液干燥器内部温度达到103℃～110.5℃时易熔塞应被击穿。无易熔塞的贮液干燥器无此项要求。 4.12 耐腐蚀性 经中性盐雾试验96 h后，贮液干燥器外表面涂层除局部棱边3 mm以外，应无气泡、起皱、开裂或脱落，底层金属应无腐蚀现象。铝质贮液干燥器无此项要求。 5 试验方法 5.1 外观质量检验 目测。 5.2 气密性试验 室温下18℃～28℃，在有安全装置条件下向贮液干燥器充入HFC-134a至饱和，然后充入氮气升压至3.4 MPa±0.4 MPa（压力表精度1.5级），用电子式制冷剂检漏仪检漏（检漏仪精度0.5 g/年）探头移动检漏，移动速度25 mm/s～50 mm/s，检漏探头与被检处距离不大于10 mm。 5.3 耐压性能试验 在有防护装置条件下，贮液干燥器内充满液态介质，缓慢升压至5.3 MPa（压力表精度1.5级），保压2 min，经检查如无泄漏及明显变形，则继续缓慢升压至10.5MPa。 5.4 清洁度试验 室温下18℃～28℃，预称重经90℃±5℃不少于30 min干燥的滤纸（8 μm）A（测量仪器精度
l mg），把约为贮液干燥器容积30％的异辛烷溶剂油倒入贮液干燥器，摇动4～5次后倒出经滤纸过滤，滤纸经同前温度、时间干燥后称重B（测量仪器精度1 mg）。 杂质含量=B-A…………………………………………（1） 式中：A——干燥滤纸的初始质量，mg；
B——过滤杂质并干燥后的滤纸质量，mg。 5.5 干燥性能试验 5.5.1 按GB/T 6287分子筛静态水吸附测定方法测定贮液干燥器内干燥剂的吸水能力。 5.5.2 室温下18℃～28℃，相对湿度不大于55％，取清洁坩埚称重A，迅速剖开贮液干燥器，从中取出10 g左右干燥剂放人坩埚，迅速称重坩埚和干燥剂总质量B。将盛有干燥剂的坩埚放入预热至960℃±20℃的烘箱内30 min±2 min，取出坩埚放入干燥器内冷却，称重盛有干燥剂的坩埚C（测量仪器精度0.01 g）。 预吸水量=（B-C）/（C-A）×100％………………………………（2）
式中：A——清洁坩埚的初始质量，g；
B——坩埚和烘焙前干燥剂总质量，g；
C——烘焙并在干燥器内冷却后坩埚和干燥剂总质量，g。 5.6 压力损失试验 5.6.1 试验程序 试验在专用测试设备上进行。在系统中充入足够量的液态制冷剂，去除系统中的非凝性气体（空气），使制冷剂在系统回路中保持液态循环。调整和控制制冷剂温度，如无特殊要求，使其稳定在43℃±2℃，调整流量控制阀，使流量在规定值的50％～150％范围内，至少进行5个不同稳定工况的运行，记录下各工况的流量和压力降数值。 5.6.2 试验数据处理 对同一被测贮液干燥器所记录的每一工况，在流量一压力降坐标图上画一个点，即得到反映流量和压力降关系的曲线，从而可用中间插入法确定这一贮液干燥器在规定流量下的压力损失。 5.7 高温试验 先将易熔塞换成同形堵塞，然后将贮液干燥器放置在120℃±3℃恒温箱内保温24 h后，冷却至室温，检查外观，按5.2的要求进行气密性试验，解剖检查贮液干燥器内部零件。 5.8 温度交变试验 将贮液干燥器放人90℃±3℃恒温箱内1 h，移至室温环境放置0.5 h，然后放入-30℃±3℃低温箱内1 h，再移至室温环境放置0.5 h，上述过程作为一个循环，连续10个循环后，按5.2的要求进行气密性试验。 5.9 耐振性试验 贮液干燥器内充入50％容积的液态试验介质，垂直固定在振动台上，按频率33 Hz、加速度4.4 g进行上下4 h，左右、前后各2 h的振动试验后，按5.2的要求进行气密性试验，解剖检查内部零件。 5.10 耐压力交变试验 将贮液干燥器装在压力交变试验台上，液压油温度为80℃±2℃（测温仪器准确度±0.5℃），压力从0.5 MPa升至3.5 MPa（压力表精度为1.5级），保压时间不少于1.6 s，再降压至0.5 MPa为一循环，每分钟15次，进行50000次后，按5.2的要求进行气密性试验。 5.11 易熔塞击穿温度 将装有易熔塞的贮液干燥器浸没在80℃油槽中，并向贮液干燥器内充入液体介质，在加温测试过程中使其内部压力控制在4.2 MPa±0.1 MPa，油槽按1 ℃/min的速度加温，先注意观察易熔塞上易熔合金处是否出现气泡，接着记录易熔合金被击穿、贮液干燥器内压力骤降时的温度，此温度即为易熔塞击穿温度。 5.12 耐腐蚀性试验 按GB/T 10125中性盐雾试验要求进行。 6 检验规则 6.1 检验分类 检验按本标准及产品图样，分出厂检验和型式检验。 6.2 出厂检验 6.2.1 产品需经质量检验部门检查合格，并附有产品合格证方能出厂。 6.2.2 出厂检验应按GB 2828 正常检查一次抽样方案进行，见表1。 表 1 检验项目 | 技术要求 | 检验周期 | 样本大小 | 合格质量水平
AQL | 外观 | 4.1 | 批 | Ⅱ | 1.5 | 气密性 | 4.2 | 批 | S-1 | 1.5 |
6.3 型式检验 贮液干燥器属下列情况之一，应进行型式检验： a）新产品鉴定时；
b）批量生产后，如材料、工艺、结构有重大改变或生产场地变更，可能影响产品性能时；
c）正常批量生产后，距前次型式检验已过一年；
d）停产已逾一年的产品，重新生产时。
6.3.1 型式检验项目、数量 型式检验为本标准所有试验项目（或按供需双方协议要求进行），样品在合格产品中随机抽取，每项试验的样品不少于两件。允许用同一样品做不影响考核的不同项目试验。 6.3.2 型式检验有不合格项目时，应对不合格项目加倍抽样进行复验。若仍不合格，则认为型式检验不合格。 7 标志、包装、运输和贮存 7.1 标志 贮液干燥器应在规定位置上刻印标志或贴上铭牌。标志或铭牌上应标明厂名（代号）和商标、产品型号或系列号、生产日期，并标明制冷剂类型及流动方向或进气接口位置。 7.2 包装 7.2.1 包装箱外应标明以下内容： a）制造厂名称及地址：
b）产品名称及型号；
c）包装数量、毛重；
d）外形尺寸；
e）生产日期或批号；
f）“向上”、“怕湿”等字样和标记。 7.2.2 包装箱内应放有产品合格证。 7.2.3 允许按订货方要求进行包装。 7.3 运输和贮存 贮液干燥器应存放在干燥、通凤良好、无腐蚀性物质的库房中，运输中注意防震、防潮。
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